保温蝶阀?

保温蝶阀 272*600是什么意思,客户给的料单就是这样写的,那个朋友告诉下什么?
09-11-11  匿名提问 发布
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    衷月

    那时规格

    09-11-11 | 添加评论 | 打赏

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    gjtvkjzl

    ×××工艺管道工程
    施工方案


    目  录
       1 工程概况
       2 主要工程量
       3 施工程序
       4 施工准备
       5 主要施工方法及技术要求
       6 主要施工机具一览表
       7 主要劳动力一览表
       8 质量保证措施
       9 安全保证措施
       10 交工资料目录







       1 工程概况
    本工程工艺管道的材质主要为厚壁20#碳钢以及不锈钢,工作压力等级基本为中压和低压。管道的焊接与质量检验是本工程的施工重点。
    2 主要工程量
    2.1 主厂房中、底压工艺管道共计 m,其中不锈钢管道 m,材质有,另外,夹套管及伴热管 m,材质为20#钢、Q235钢。
    2.2 各种阀门  个,材质有碳钢、铸铁、不锈钢等。
    3 施工程序
    施工准备——管子,管件及阀门的检验——管子,管件的加工——管道支架,吊架的制安——管道安装——管道焊接——管道吹扫,试压。
    4 施工准备:
    1 认真学习图纸及技术资料:主厂房工艺图F878—838837A。
    2认真学习规范,标准《工业管道工程施工及验收规范》(GBJ235——82);《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》(GBJ236——82)。
    5主要施工方法及技术要求
    5.1管子、管件、阀门的检验。管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号;并应具有制造厂
    5.1.1合格证明书。否则应补所缺项目的检验。钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁标准。
    5.1.2管子管件及阀门在使用前应进行外观检查,要求其表面(1)无裂纹、缩孔、夹渣、折、重皮等缺陷。(2)不超过壁厚负偏差的锈蚀和凹限。(3)螺纹密封封面良好,精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。
    5.1.3低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号。同时到货)中抽查10%(至少一个)进行强度及严密度实验。若有不合格,再抽查20%,如仍有不合格则需各个检查。
    5.1.4中压阀门应个进行强度和严密性实验。实验应用洁净水进行。强度实验压力应为公称压力的1.5倍。严密性实验以公称压力进行(除蝶阀、止回阀、底阀、截流阀外)。实验时间不少于分钟。壳体、添料无渗漏为合格。
    5.1.5严密性实验不合格的阀门,须解体检验。
    5.1.6安全阀在安装前,应按设计规定进行调试。当无设计规定时,其开启压力为工作压力的1.05—1.15倍,回座压力,不大于工作压力的0.9倍。调压时应稳定,每个安全阀启闭实验不应少于三次。当工作介质为气体时,用空气调试,当工作介质为液体时用水调试。
    5.1.7带有蒸汽夹套的阀门,夹套部分应以1. 5倍的工作压力进行强度实验。
    5.1.8实验合格后的阀门,应及时排尽内部积水,密封面涂防锈油,关闭阀门,密封出入口。
    5.1.9管道附件在使用前须进行检查,其他尺寸偏差应符合现行的部颁标准,材质应符合设计要求。
    5.1.10法兰密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽凹凸面法兰应能自然嵌合。凸面的高度不得低于凹面的深度。
    5.1.11螺栓及螺母的螺纹部分应完整,无伤痕,毛刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良好,无松动及卡涩现象。
    5.1.12非金属垫片应质地良好,无老化变质或分层现象,表面不应有折损,皱纹等缺陷。
    5.1.;13金属缠绕式垫片不应有径向划痕,松散,翘曲的缺陷。
    5.2管子、管件的加工
    5.2.1中低压碳钢,应用机械法切割,也可用气割法。
    5.2.2不锈钢管应用等离子方法切割,当采用沙轮切割时,应有专用沙轮片,不锈钢管的切割,还可采用空气电离切割器。
    5.2.3管子切口质量应符合下列要求
    (1) 切口表面平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口熔渣,氧化铁,铁屑等应予清除。,(2)切口平面倾斜偏差为管口直径的%,不得超过3mm.。
    5.2.4主厂房工艺管道Dg50的管子均采用现场煨弯。碳钢管、热弯最小半径为3.5 DW, 冷弯最小半径为4.0DW不锈钢管宜采用了冷弯。
    5.2.5管子弯制后的质量应符合下列要求:(1)无裂缝、分层、过烧等缺陷。(2)壁厚减薄率(弯管前壁厚-弯管后壁后/弯管前壁厚*100%)不超过15%。(3)椭圆率(最大外径-最小外径/最大外径*100%)不超过8%。(4)弯曲角度à的偏差只△;机械弯管不得超过±3mm/m ,热煨弯管不超过±5mm/m。
    5.2.6“Π”型补偿器悬臂长度不应大于±10mm/m,,平面歪扭偏差不应大于3mm/m。且不大于10mm。
    5.3.1管道支吊架的型式,材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。吊架焊缝应进行外观检查,不得有漏焊、贝焊、裂纹、咬肉等缺陷。制做合格的支吊架,应进行防锈处理,妥善保管。
    5.3.2管道安装时,应及时进行支吊架的固定和调整工作,支吊架位置应应正确安装平整牢固、与管子接触良好。
    5.3.3固定支架应严格按设计要求安装,并在补偿器拉伸前固定。在无补偿位置。有位移的直管段上,不得安装一个以上的固定支架。
    5.3.4管道安装时不宜使用临时支架、吊架管道安装完毕后应按设计要求逐个核对,支吊架的型式,材质和位置。
    5.4.管道安装:
    5.4.1管道安装应在具备下列条件下进行:(1)与管道有关的土建工程经检查合格、满足安装要求;(2)与管道连接的设备找正合格、固定完毕;(3)管子管件及阀门等已检验合格,并具备有关的技术证件。(4)管子管件及阀门等已按设计要求核对无误,内部已清除干净,不存杂物。
    5.4.2管道的坡向,坡度应符合设计要求。
    5.4.3管道的坡度、可用支座下的金属垫板调整。垫板应与预埋件或钢结构进行焊接,不得加于管道和支座之间。
    5.4.4法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修。
    5.4.5管道安装时应对法兰密封面进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷存在。
    5.4.6法兰连接时应保持平行,其偏差不大于法兰外径的15/1000,且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
    5.4.7兰连接时应保持同轴,其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%,并保持螺栓自由穿入。
    5.4.8道安装时,如遇不锈钢螺栓、螺母,或管道设计温度高于100度或低于0度时,应除以二硫化钼,石墨机油或石墨粉。
    5.4.9兰连接应使用同一规格螺栓,紧固后外露长度不大于2倍螺距,紧固后,应与法兰紧贴,不得有楔缝,须加垫圈时每个螺栓不应超过一个。
    5.4.10 管子对口后应垫置牢固,避免焊接或热处理过程中产生变形。
    5.4.11管道连接时,不得用强力对口,加热管子,加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙,偏差,错口或不同心等缺陷。,
    5.4.12书同排水管与主管连接时宜按介质流向稍有偏斜的不同介质,压力疏排水支管不应按入同一主管。
    5.4.13焊缝距完管起弯点不得小于300mm,且不小于管直径,环焊缝距支吊架净距不小于50mm,管道在焊缝上不得开孔。
    5.4.14不锈钢管道安装时,不得用铁质工具敲击,并不得与碳钢管混放。
    5.4.15不锈钢管道法兰用非金属垫片,其路、氯离子含量不应超过50ppm。
    5.4.16钢管道与支架间应垫入不锈钢,不含氯离子的塑料或橡胶垫片。
    5.4.17道安装允许偏差见下表:
    项    目 允许 偏差(mm)
    坐标及标高 室外 架空 15
    室内 架空 10
    水平管弯曲 Dg 最大20
    Dg
    上垂直度 2/1000 最大15
    成排管段 同在一平面上 +5
    同距 +5
    交叉 管外壁或保外层间距 +10

    5.4.18 与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。
    5.4.19 件热管不宜采用有缝钢管,并不得有裂缝,挤庳或其它损伤。
    5.4.20伴管应与主管平行安装、位置、间距正确,并能自行排水。
    5.4.21水平件管一般应安装在主管下方或靠近支架的侧面,一般采用绑扎镀锌铁丝固定,弯头部位绑扎不少于三道,直管段绑扎间距应符合下表:





    管件公称直径 绑扎点间距(mm)
    10 800
    15 1000
    20 1500
    大于20 2000
    5.4.22在一根主管上安装多根伴热管时,伴管间距应采用定距措施。
    5.4.23 当伴管沿阀们、法兰、泵或其它设备表面伴让时,应避免积水,水平铺设的伴管应水平绕弯。
    5.4.24伴管经过主管法兰时,一般不设连接法兰。
    5.4.25夹套管安装时,套管内的中、低压主管不宜有焊缝,须经试压和无损伤探伤检查合格。
    5.4.26套管与主管间隙应均匀,套管的两端位置应靠近法兰。
    5.4.27管加工完工后,应裸体进行强度和严密性实验,实验压力按设计压力的1.5倍和1.1倍进行。
    5.4.28夹管套加工完毕后,套管部分应按设计压力的1.25倍进行强度实验。
    5.4.29夹套管的弯管,其弯管和内管的同心度偏差不得超过3mm.
    5.4.30夹套管的连通管安装时应防止存液,并应焊在夹套的两端水平连通管应由夹套管的底部沿切线方向引出。
    5.5管道焊接
    5.5.1.工艺管道按材质分为20IG18NiTi、GI18Ni12 2Ti、OG18NI9Ti。
    5.5.2管道在焊接时,均采用氩弧焊打底,电弧焊盖面的焊接方法。
    5.5.3本工程焊接的焊工应具备焊接同种材质管道的焊工合格证。
    5.5.4焊剂使用前应按说明书进行烘烤。
    5.5.5焊丝的选用:
    材质 焊条 焊丝
    20 T422
    IG18Ni9Ti 137 IG19NI9Ti
    G18Ni12Mo2Ti 奥212 含Nb的8—12—m02

    5.5.6必须对焊缝进行外观检查,并将渣皮,飞溅物清除干净,不锈钢焊缝应进行酸洗钝化。
    5.5.7管道焊后,应按设计要求对焊缝进行无损探伤。探伤标准及数量见下表:
    工作压力 kg/cm2 管道级别 焊缝等级 探伤数量(%)
    碳钢 不锈钢
    320 100 Ⅰ ⅡA 100
    320—100 100—40 Ⅱ ⅡA 100
    100—40 40—16 Ⅲ ⅡB 15
    40—16 16 Ⅳ ⅡB 固定口10转动口5
    16 Ⅴ Ⅳ 0

    5.5.8对检查不合格的焊口进行返修,同一焊缝返修不得超过两次。
    5.5管道试压吹扫
    5.6.1管道安装完毕后,应按设计规定进行强度和严密性实验,本工程将进行液压强度、严密性实验。
    5.6.2管道系统实验前应具备下列条件:
    (1) 管道系统施工完毕,并符合设计要求和本规范的有关规定。
    (2) 支吊架安装完毕。
    (3) 焊接工作结束,并经检验合格,焊缝和其它应检查部位,未经涂漆和保温。
    (4) 实验用压力表已经校验,精度不低于1.5级,表的满刻度值为最大被测压力的.5倍。压力表不少于两块。
    (5) 具有完善的并经批准的实验方案。
    6.6.3验前应将不能参与实验的系统、设备、仪表及管件加以隔离,安全阀应拆卸。
    5.6.4液压实验应用洁净水进行,系统注水时,应将空气排净,对奥体不锈钢管、水的氯离子含量不超过25ppm。
    5.6.5液压实验宜在环境温度为50度以上进行。强度实验压力为设计压力的1.25倍,严密性实验以设计压力进行。
    5.6.6液压强度实验伸压应缓慢,达到压力后,停压十分钟以无泄漏,目测无变形为合格。
    5.6.7液压严密性实验在强度实验合格后进行,经全面检查,以无写漏为合格。
    5.6.8管道系统强度实验合格后,应分段进行吹洗。
    5.6.9液体管道采用水冲洗,气体管道采用空气吹扫。
    5.6.10具体实验、吹洗另见专题方案。
    6主要工具一览


    序号 设备名称 规格型号 单位 数量
    1 直流电焊机 20kw 台 2
    2 交流电焊机 台
    3 砂轮切割机 台
    4 电动弯管机 台
    5 等离子切割机 台
    6 空气电弧切割机 台
    7 坡口机 台
    8 试压泵 60MP 台
    9 空压机 6m3/min 台
    10 超声破波探伤仪 台
    11 汽车吊 20t 台


    7主要劳动力需用一览表
    工种 数量
    电焊工 6
    气焊工 4
    管工 12
    司机 1
    8质量保证措施:
    8.1本工程设立质量保证机构,见下图:

    项目负责人

                               
    技术负责人


    专职质安员



       
    材料质保员 分项质保员 工序质保员

    8.2严格按标准、工艺设计图纸施工,不得擅自修改图纸,每道工序应由工序质量员把关,并做检查记录。
    8.3开展QC小组活动,工程质量合格率100%,优良率90%。
    9安全保证措施:
    9.1严格执行有关安全操作规则。
    9.2进入工地必须戴安全帽,高空作业系好安全带。
    9.3试压时,如有泄漏,不得带压修理。
    9.4焊缝酸性,钝化时,要佩带防护手套和面罩。
    9.5使用砂轮切割机时,前方不得有人。
    9.6吹扫时,吹扫口不得有人。
    9.7用电机具要作好接地。
    10交工资料目录
    10.1交工技术文件目录。
    10.2技术文件编制说明。。
    10.3交工验收证书。
    10.4开工报告。
    10.5竣工报告。
    10.6管道/阀们实验记录。
    10.7管道吹扫记录。
    10.8联络笺。
    10.9分部(项)工程质量评定表。
    10.10 主要材料合格证。

    09-12-02 | 添加评论 | 打赏

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